Métodos Habituales de Preparación de Pedidos
La preparación de pedidos, también conocida como picking, es un proceso crítico dentro de la cadena de suministro y logística. Su eficiencia impacta directamente en la productividad de la empresa y la satisfacción del cliente. En este artículo, exploraremos los métodos habituales de preparación de pedidos, sus ventajas y cómo pueden optimizarse para mejorar el rendimiento del almacén.
Definición de Preparación de Pedidos
La preparación de pedidos se define como el proceso de seleccionar y recoger los productos específicos de un pedido desde las estanterías y espacios de almacenamiento. Este proceso debe ser ágil y preciso, garantizando que los productos correctos sean preparados y embalados para su envío.
Métodos de Preparación de Pedidos
Existen varios métodos de preparación de pedidos que se pueden clasificar según diferentes criterios:
Según la Dirección de la Mercancía
- Hombre-Producto: Es el método más tradicional, donde el operario se desplaza hasta la ubicación de los productos.
- Producto-Hombre: Utiliza sistemas automatizados para llevar los productos hasta el operario.
- Cross Docking: Las mercancías se despachan directamente tras su recepción, sin almacenamiento prolongado.
Según las Estanterías
- A Nivel del Suelo: Los productos se ubican en un solo nivel en el suelo.
- En Niveles Bajos: Los productos están al alcance del operario.
- En Niveles Medios: Los productos se encuentran hasta 4 metros de altura.
Optimización del Picking
Para optimizar la preparación de pedidos, es crucial considerar:
- Layout del Almacén: Un diseño eficiente que reduzca los desplazamientos de los operarios.
- Estrategia de Zonificación: Organizar el inventario para facilitar el acceso y reducir el tiempo de picking.
- Tecnología: Implementar sistemas automatizados y software de gestión de almacenes (SGA) para mejorar la precisión y velocidad
- El cross docking es una estrategia logística que se centra en la distribución eficiente de productos, minimizando o eliminando completamente el tiempo de almacenamiento. En lugar de almacenar los productos, el cross docking implica mover los productos directamente desde la recepción hasta el área de envío, donde se preparan para su entrega final. Esta técnica puede ser aplicada a una variedad de mercancías, incluyendo materias primas, productos terminados o componentes destinados a fábricas, tiendas o clientes finales12.Existen tres tipos principales de cross docking:
- Cross Docking Directo: La mercancía se mueve directamente desde el punto de producción al comprador sin ninguna transformación o preparación de pedidos.
- Cross Docking Indirecto: La mercancía recibida se manipula, generalmente dividiéndola en lotes más pequeños antes de enviarla a los compradores.
- Cross Docking Híbrido: Combina productos recién recibidos con otros que han sido almacenados previamente, y luego se distribuyen juntos.
Las ventajas del cross docking incluyen una mayor agilidad en la distribución de mercancías, reducción de costes de almacenamiento y conservación, y una mayor eficiencia en el proceso de transporte y distribución en su conjunto. Sin embargo, para que esta estrategia sea exitosa, es crucial una coordinación perfecta entre todos los implicados: proveedores, almacenistas, transportistas y usuarios finales
- Los desafíos comunes del cross docking incluyen:
- Coordinación Precisa: Es necesario sincronizar de manera exacta los flujos de mercancía entre proveedores, almacenes y transportistas1.
- Gestión de Calidad: Mantener la calidad de los productos durante el rápido tránsito es crucial, especialmente para productos perecederos o frágiles1.
- Riesgo de Interrupciones: Cualquier retraso en la cadena de suministro puede causar interrupciones significativas, ya que el cross docking depende de la continuidad del flujo de productos1.
- Cambios Operativos: Implementar el cross docking puede requerir cambios relevantes en las operaciones tradicionales de la cadena de suministro2.
- Programación Confiable: Se necesita una programación precisa y confiable para coordinar la llegada de productos y la salida de envíos2.
- Inversión Inicial: Puede ser necesario un mayor presupuesto inicial para adecuar instalaciones y tecnología para el cross docking2.
- Riesgo de Errores: Existe un riesgo constante de errores en la manipulación y clasificación de productos, lo que puede reducir la productividad2.
- Para superar los desafíos del cross docking, se pueden emplear diversas tecnologías que mejoran la eficiencia y precisión del proceso:
- RFID (Identificación por Radiofrecuencia): Permite un seguimiento preciso de los productos a lo largo de la cadena de suministro, facilitando la gestión del inventario y la toma de decisiones en tiempo real1.
- Sistema de Gestión de Almacén (WMS): Proporciona información detallada sobre la actividad y disponibilidad del inventario, mejorando la visibilidad de datos y la agilidad operativa1.
- Aviso de Recepción de Mercancías Electrónico (ASN): Ofrece datos precisos y en tiempo real sobre el inventario entrante y los pedidos salientes, optimizando las actividades en los muelles1.
- Máquinas Clasificadoras y Cintas Transportadoras: Estas herramientas automatizan el movimiento de mercancías dentro de los almacenes, aumentando la velocidad y reduciendo los errores humanos2.
- Las empresas que implementan la estrategia de cross docking suelen experimentar una mejora significativa en la eficiencia logística en comparación con aquellas que no la utilizan. Aquí hay algunas comparaciones clave:
- Reducción de Costes Logísticos: Las empresas con cross docking ahorran en costes de almacenamiento y mantenimiento de inventario, lo que puede resultar en una ventaja competitiva significativa1.
- Tiempo de Entrega: El cross docking permite una reducción en los tiempos de entrega, ya que los productos pasan menos tiempo en el almacén y se mueven rápidamente a través de la cadena de suministro2.
- Optimización del Espacio: Al minimizar la necesidad de espacio de almacenamiento, las empresas pueden utilizar sus instalaciones de manera más eficiente o reducir su tamaño, lo que se traduce en ahorros adicionales1.
- Eficiencia Operativa: La eliminación de procesos intermedios innecesarios y la maximización de recursos llevan a una mayor eficiencia operativa y entregas más rápidas3.
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